Warum ist Durostone das ideale Material für Wellenlöt-Paletten?

Durostone ist ein Hochleistungs-Faserverbundwerkstoff, der von der deutschen Röchling-Gruppe entwickelt wurde und aus duroplastischem Harz (wie Epoxid- oder Polyesterharz) sowie Glasfasermatten als Verstärkung besteht und durch Hochdrucklaminierung, Strangpressverfahren und andere Verfahren verarbeitet wird. Er zeichnet sich durch hervorragende Hitzebeständigkeit, Dimensionsstabilität, antistatische Eigenschaften und chemische Korrosionsbeständigkeit aus und wird häufig in anspruchsvollen Industriebereichen wie der Elektronikfertigung, Luft- und Raumfahrt sowie der Automobilindustrie eingesetzt.

Die Durostone-Platte ist aufgrund ihrer hohen Kompatibilität mit den Prozessanforderungen das ideale Material für Welllötträger. Sie widersteht den hohen Temperaturen und der chemischen Korrosion des Lötprozesses, gewährleistet die Positionsgenauigkeit der Leiterplatte und die Sicherheit der Bauteile und bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kosten und Haltbarkeit.

1. Hohe Temperaturbeständigkeit und thermische Stabilität

Die Temperatur des Welllötbades liegt typischerweise zwischen 240 und 260 °C (bis zu 280 °C bei bleifreien Verfahren), wobei das Transportgut wiederholt durch Hochtemperaturzonen bewegt wird. Die thermischen Eigenschaften der Durostone-Platte erfüllen diese Anforderungen perfekt.

Beständigkeit bei hoher Temperatur: Eine Standard-Durostone-Platte kann kontinuierlich bei 260–280 °C betrieben werden, während Premium-Modelle kurzfristiger Belastung von 350–380 °C standhalten – weit über der Spitzen­temperatur des Welllötens, ohne zu schmelzen, weich zu werden oder sich abzulösen.

Geringer Wärmeausdehnungskoeffizient: Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Durostone beträgt nur 1/5 bis 1/3 dessen von gewöhnlichem Bakelit und Aluminiumlegierungen. Die Verformung bei hohen Temperaturen ist äußerst gering (≤0,1 mm/m), wodurch die Leiterplatte präzise fixiert werden kann und eine Verschiebung der Lötflächen, Brückenbildung oder falsches Löten durch Verformung des Trägers vermieden wird.

Geringe Wärmeleitfähigkeit: Die Wärmeleitfähigkeit von Durostone ist niedrig (0,3–0,5 W/(m·K)), wodurch die Wärmeübertragung auf nicht gelötete Bereiche der Leiterplatte reduziert wird und temperatursensitive Bauteile (wie LED, Elektrolytkondensator) vor Hitzeschäden geschützt sind.

2. Chemische Beständigkeit und Widerstand gegen Flussmittelangriff

Rosin- und Halogenaktivatoren werden in Wellenlötflüssen verwendet, die korrosiv sind und bei hohen Temperaturen saure Dämpfe erzeugen. Das auf Harz basierende Material von Durostone (z. B. Phenolharz, Epoxidharz) weist eine ausgezeichnete chemische Inertheit auf und widersteht der Korrosion durch Lötfluss, ohne dass es zu Blasenbildung, Schlackenbildung oder Faserausblühung an der Oberfläche kommt.

Im Vergleich zu herkömmlichen FR-4-Platinen weisen Durostone-Materialien eine 3- bis 5-mal längere Beständigkeit gegen Korrosion auf, wodurch effektiv die Kontamination der Leiterplatten durch Palettenbeschädigungen (z. B. an Lotflächen haftende Faserreste) verringert und die Ausschussrate beim Löten gesenkt wird.

3. Antistatische Eigenschaften und Schutz empfindlicher elektronischer Bauteile

Leiterplattenbauteile wie Chips und Sensoren sind äußerst empfindlich gegenüber statischer Elektrizität (mit Durchbruchschwellen von nur wenigen hundert Volt). Die antistatische Konstruktion von Durostone mindert dieses Risiko wirksam.

Der Oberflächenwiderstand von Durostone liegt stabil bei 10⁵~10⁹Ω (gemäß Anti-Statik-Standard der Elektronikfertigung), wodurch die durch Reibung erzeugte statische Elektrizität schnell abgeleitet werden kann, um die Ansammlung von statischer Elektrizität zu vermeiden, die Bauteile beschädigen könnte.

Es ist keine zusätzliche antistatische Beschichtung erforderlich (da solche Beschichtungen bei hohen Temperaturen neigen, abzublättern), was eine dauerhafte antistatische Leistung und Eignung für langfristige zyklische Nutzung sicherstellt.

4. Mechanische Festigkeit + Bearbeitbarkeit

Die Wellenlötfolie muss ausreichende Steifigkeit bieten, um die Leiterplatte zu stützen, und gleichzeitig präzise Aussparungen und Positionierungsnuten aufweisen. Die mechanischen Eigenschaften von Durostone können beide Anforderungen effektiv erfüllen.

Hohe Steifigkeit und Schlagfestigkeit: Die Durostone-Platte weist eine Biegefestigkeit von 150–250 MPa auf, wodurch sie Belastungen beim Bestücken der Leiterplatten und beim Transport über Förderbänder standhält, ohne zu reißen oder sich zu verformen.

Hochpräzise Bearbeitung: Erreicht eine Genauigkeit von ±0,05 mm durch CNC-Fräsen und Laserschneiden, erfüllt die strengen Anforderungen an Pad-Ausschnitte und Positionierstift-Nuten, mit glatten Kanten, die frei von Graten sind (verhindert PCB-Kratzer).

Leichtgewicht: Die Dichte beträgt nur 1,6–2,0 g/cm³, deutlich leichter als Aluminiumlegierungs-Paletten, reduziert die Belastung des Förderbandes und den Verschleiß der Ausrüstung.

5. Kosteneffizienz und Haltbarkeit im Gleichgewicht

Im Vergleich zu anderen Materialien für Wellenlöt-Paletten zeigt Durostone einen deutlichen Vorteil hinsichtlich der Gesamtwirtschaftlichkeit.

Lange Nutzungsdauer: Herkömmliche Kunststein-Paletten halten 3.000 bis 6.000 Ofenzyklen stand, während hochwertige Modelle über 10.000 Zyklen überschreiten.

Kosteneffizienz: Der Stückpreis beträgt lediglich 1/3 bis 1/5 von importiertem Durostone und die Hälfte von Aluminiumlegierungen, wobei kein häufiger Austausch erforderlich ist. Die langfristigen Nutzungskosten sind deutlich niedriger als bei anderen Materialien.

Einfache Wartung: Die glatte Oberfläche weist eine hohe Beständigkeit gegen Lot- und Flussmittelanhäufung auf und erfordert nur Abwischen mit Isopropanol zur Reinigung, wodurch die Wartungskosten gering bleiben.

6. Vielseitige Kompatibilität zur Erfüllung unterschiedlicher Anforderungen beim Löten von Leiterplatten

Für dünne Leiterplatten und flexible FPCs können hohle Stützstrukturen konstruiert werden, um Steifigkeit und geringes Gewicht auszugleichen.

Für hochdichte Leiterplatten: In der Lage, ultradünne Bohrungen (mit Durchmessern ≥0,5 mm) zu bearbeiten, um präzise mit Mikropads auszurichten.

Für den Schutz spezieller Bauteile: Das System kann Silikon-/PTFE-Einlagen integrieren, um die Schutzwirkung empfindlicher Bauteile weiter zu verbessern.

RDS Composite bietet Materialien für Wellenlöttrays und kundenspezifische Wellenlöttrays mit äußerst hoher Präzision, um die strengen Anforderungen verschiedener elektronischer Fertigungsanwendungen zu erfüllen. Unsere Produkte werden sorgfältig von der Beschaffung der Rohstoffe bis zum gesamten Produktionsprozess überwacht, um die Einhaltung internationaler Standards sicherzustellen. Wir verpflichten uns, Ihnen qualitativ hochwertige Produkte und pünktliche Lieferdienstleistungen zu bieten.